Фольгированные диэлектрики: разнообразие и сферы применения

С развитием техники и неустанными научными поисками, разработка качественных материалов для электроизоляции вышла на новый уровень. И если еще тридцать или сорок лет назад диэлектрики, особенно гибкой группы, использовались исключительно для печатных плат, то сегодня такие приспособления становятся частью антенных установок, систем защиты от краж, гибких кабелей и носителей, мембран акустики, терморезисторов, разнообразных преобразователей.  Трудно найти область техники, где не требовалось бы купить фольгированные диэлектрики и подобные им материалы.

Сферы, где диэлектрики особенно популярны:

• авиастроение;

• космонавтика;

• роботостроение;

• ядерная физика;

• медицина.

Что подразумевает под собой понятие «фольгированный диэлектрик»

Для того, чтобы правильно применить изделия, важно понимать, что представляют собой фольгированные диэлектрики и какими они могут быть. Конечно, всегда можно обратиться в компанию Электропласт, где подскажут наилучший вариант, однако теоретическая база еще никому не была лишней.

Фольгированные диэлектрики различаются:

1. Структурным строением.

2. Материалом основания.

3. Проводящим слоем.

4. Поставляемой формой.

Каким образом появилось такое широкое разнообразие диэлектриков? Все довольно просто. Сочетая спектр материалов основания с не меньшим ассортиментом металлических слоев, получается целая матрица вариантов. К примеру, диэлектрики, фольгированные медью, считаются одними из самых распространенных. Поэтому их выпускают как отечественные, так и зарубежные компании. Покупателю приходится лишь выбирать, ориентируясь не столько на технические показатели, как на стоимость и сроки изготовления. Одновременно с этим есть диэлектрики, которые представлены всего одним изготовителем. Наряду с этим стоит отметить, что каждый диэлектрик производится на основании международных требований, поэтому отвечает заявленных характеристикам и показателям.

Классификация диэлектриков

Анализируя структуру диэлектриков, выделяют двухслойные, трехслойные и многослойные изделия. Если используется три слоя, то они распределены по принципу метал-адгезив-полимер. На основании такого строения построена классификация каждой группы.

Безадгезивные диэлектрики:

1. Напыление на полимерную пленку металлического слоя.

2. Нанесение на фольгу специального лака, который с жидкого состояния превращается в полимерную пленку.

3. Напыление слоя их металла с последующим осаждением на нем полимерного слоя.

4. Электрохимическое осаждение слоя в процессе металлизации.

Диэлектрики такого типа можно встретить в скафандрах космонавтов, приборах электромагнитного экранирования, а также в акустических системах. Особенность безадгезивных диэлектриков является их малая толщина, следовательно, для их производства придется задействовать высокоточное оборудование. Это делает процедуру дорогостоящей и затратной по времени.

Диэлектрики с тремя слоями имеют адгезивы в своем составе, которые выступают своеобразной склейкой для полимеров и фольги. Среди адгезивов популярны:

• полиэфир;

• акрил;

• эпоксид;

• полиимид.

Именно выбор правильного адгезива определяет качество готового изделия. Если его будет недостаточно, то сцепления с металлом не произойдет, а в случае избытка будет наблюдаться появление горф и изломов. Стоит отметить, что трехслойные диэлектрики термически нестойкие. К тому же, наличие адгезивов снижают электростойкость.

Для получения многослойных диэлектриков используется метод дублирования. Благодаря ему к основанию приклеивается фольга уже с двух сторон. Такая технология нашла свое применение для производства систем защиты от краж, радиочастотных меток, печатных кабелей. Также существует комбинированный метод, с помощью которого сначала изготавливается безадгезивный диэлектрик, а уже после его трансформируют в многослойный путем наклеивания фольги.

Если говорить о выборе материалов для основания, то список достаточно длинный. В него входят:

• полиэфиры;

• полиэтилентерефталат;

• лавсан;

• полиимид;

• тефлон;

• жидкокристаллические полимеры;

• термопластичные пленки;

• полиэтилен;

• поливинилхлорид.

Выбор толщины основания вариативен. Величина обычно находится в промежутке между 10 и 125 мкм.