Миканит получают в результате склеивания листов щипаной слюды. Герметизация сырья осуществляется посредством смолы (мусковит или флогопит) и лака. Сначала подготовленный лист выкладывают на ровное основание, разглаживают, опрыскивают клеевым компонентом, сверху наносят  второй, обрабатывают лаком и смолой. Так продолжается до тех пор, пока материал не приобретет проектную толщину. 

Мусковит демонстрирует лучшие изоляционные качества, в сравнении с флогопитом. В то же время, флогопит может похвастаться повышенной стойкостью  к термическому воздействию.   

Материал склеивается вручную на стеклянных листах, подсвеченных снизу лампами. Эффект просвечивания помогает контролировать правильность распределения слюды и толщину слоев. Если в качестве основы для приклеивания применяется ткань/бумага, она первой укладывается на  стекло и промазывается лаком. Для материала без прокладки, первой на стекло выкладывается телефонная бумага, пропитанная парафином.   

Современное изготовление данного изолятора полностью механизировано, каждая марка имеет свой индекс и набор уникальных качеств. 

• Первая буква в маркировке обозначает тип материала: коллекторный, гибкий, прокладочный или формовочный.

• Литера номер два идентифицирует тип применяемой слюды, которой может являться: флогопит, мусковит или их комбинации.

• Буква номер три сообщает о наличии разновидности смолы.

В конце маркировки может также указываться дополнительная информация, опять-таки зашифрованная в буквенном значении. Буква «А» означает сниженное количество смолянистого компонента. Так, марка ПМГ содержит около 20% смолы, а уже ПМГА – не более 12%. 

Сфера применения миканитов, разновидности  и технические особенности                  

Миканиты используют в качестве изоляторов промышленных электроагрегатов, а также для создания прослойки в производственных нагревателях, так как некоторые из них могут состоять только из термо-элемента, без оболочки и защиты. Оболочкой в данном случае служит слюда и слюдяные материалы, входящие в состав изолятора.  

Коллекторная разновидность миканита создается из листового твердого сырья с помощью склеивания. Придать твердую структуру помогает двукратное прессование с усилием 180-260 кГ/см2. Термическое воздействие в процесс герметизации достигает 155 °С. Фрезеровкой подгоняют форму листов. Готовое изделие покрывают лаком и снова отправляют под пресс. После этого миканит приобретает монолитную целостность и твердость. Необходимая твердость нужна коллекторному миканиту, так как он используется для прокладки медных пластин в электромашинах. Дабы соответствовать требованиям, изолятор не должен скользить и выделять жидкие смолы при нагревании до 160°С и давлении в пределах 600 кГ/см2.

Также предъявляются повышенные требования к усадке марок КФШ, КФГС и КФГ. Процент усадки этих марок не должен превышать 2%, КФА – 1%. Только так получится обеспечить прочность сырья. Для соблюдения минимального значения усадки, связующий компонент не должен вводиться в материал более чем на 4%. Завершающая опрессовка изолятора дает максимальный контакт коллекторных пластин и прокладки. Итоговый показатель плотности приближается к 0,44-1,5 мм. Размер пластин от 215 до 465 мм.

Прокладочный миканит – также листовой и твердый материал, изготавливающийся посредством склейки и прессования слюды. В виде герметизирующего компонента выступает кремнийорганическая, шеллачная или же глифталевая смола.

В прокладочной версии миканита слюда составляет до 95% от общего состава заготовки. Клеевой материал – от 5-и до 20-и процентов. Прессование выполняется единожды при температуре 150°С, в то время как удельное давление достигает отметки в 35-60 кГ/см2. Итоговые размеры листа от 550 до 650 мм, плотность 0,15-5 мм. Сфера применения прокладочного миканита: изоляция в электромеханических агрегатах. 

Формовочный миканит – изолятор с рыхлой структурой. Изготавливается с помощью склеивания слюды глифталевыми смолами. В некоторых случаях герметиком выступает шеллачная или кремнийорганическая смола. 

• Прессовка: 5 кГ/м2

• Термическое воздействие:  155°С

• Концентрация слюды: 95%,  смолы – от 5 до 20%

Стоит отметить, что при обычной температуре материал не демонстрирует гибкости, но после нагрева способен принимать любую форму. Плотность листа находится на уровне 0,1-1,5 мм. При добавлении в базовый состав мусковитной слюды, возрастают электрические особенности, но снижается плотность до 0,154-0,25 мм.       

Гибкий миканит

Эту марку миканита мы отделили от остальных, так как именно гибкий миканит является самым популярным и универсальным пазовым,  межвитковым изолятором. В его состав входят флогопит либо мусковит, масляно-глифталевый лак. Бывает как прессованным, так и не прессованным. Повышают прочность заготовки, оклеивая ее с двух сторон микалентной бумагой. Плотность составляет 0,15-0,5 мм. Концентрация слюды находится на отметке в 75-90%, остальное – лак. Оклеенные версии имеют 50-65% слюды и 10-25% клеящих компонентов. Оставшиеся несколько процентов – микалента.  

У гибкого миканита есть еще одна разновидность – стекломиканит, отличающийся от обычного наличием в составе бесщелочной стеклоткани. Ткань приклеивается с одной или сразу двух сторон заготовки, для повышения прочности при сохранении гибкости. Для придания термической стойкости стекломиканит склеивают эпоксидно-полиэфирным лаком. В качестве основы применяют флогопитовую слюду. В процентном соотношении состав выглядит так:

• 45-65% - слюда;

• 8-30% - клеевые вещества;

• 5-15% -стеклоткань.

Плотность стекломиканита составляет от 0,20 до 0,60 мм. При включении в состав глифталевой или шеллачной смолы способен длительное время функционировать при температуре до 130°С. С добавлением в состав эпоксидной или полиэфирной смолы термическая стойкость возрастает до 155°С. Наибольшее значение в 180°С достигается за счет применения в качестве связующего компонента кремнийорганического лака.